Posted by JACK RABBITz on 20.05.2008 at21:38:
Meine Mantis TweaksHallo,
ich wollte mal für alle Interessenten meine Mantis-Tweaks hier rein stellen. Je nach Zeit und Ideen kommt evtl. noch das Ein oder Andere dazu.
UPDATE 5. Junil 2009,
Ich habe versehentlich den Ordner auf dem Webspace gelöscht, da ich den Mantis verkauft habe. Ich habe nicht dran gedacht, daß die Bilder für den Thread dort mit drin waren. Das ärgert mich natürlich gewaltig.
Zum Glück hatte ich aber ein PDF davon. Das habe ich eben mal auf den neusten Stand gebracht und hoch geladen.
MANTIS @ RAPIDSHARE
Sollte es nicht mehr ladbar sein, bitte posten, dann muß ich mir einen anderen Platz suchen.
DER DIFFERENTIALSCHUTZ:
Nach meinem ersten Lehrgeld als völliger Noob, habe ich mir Gedanken zum Thema "Differentialschutz" gemacht. Da ich vor meinem ersten Fahren alle Diffs richtig geshimmt hatte, dachte ich, daß ich nun theoretisch sorgenfrei mit dem Auto sein sollte. Nach dem ersten Fahren habe ich den Mantis bis zur dritten Tankfüllung vorsichtig gefahren und dann mit der vierten im Sand ordentlich auf Leistung getrimmt. Dabei ist ein Problem aufgefallen, welches warscheinlich viele kennen. Die Ausgänge der Differentiale waren total versandet.
Was anfänglich nur so aussah, bestätigte sich beim Säubern und Öffnen dieser. Der Sand hat von innen derb am Gehäuse geschliffen, was als absolut suboptimal und als große Schwachstelle einzustufen ist.
Ich habe dann folgende Lösung erdacht:
Im Obi gibt es 12mm starken grünen Kunststoffschlauch mit einer Wandstärke von 1,5mm für den Aquristikbereich. Diesen Schlauch gibt es auch noch mit dickerer Wandstärke, was aber Unsinn ist (Dieser ist dann nicht grün, sondern farblos transparent). Der grüne 1,5er ist ideal. Einen Meter muß man kaufen, was genau 1,69EUR entspricht.
Ich habe dann zu Hause ca 2cm davon abgeschnitten und auf den Gummi-Schleifpapieraufsatz des Dremels gesteckt. Zum Glück paßt das mit ein wenig Druck hervorragend.
Die Aufgabe bestand nun darin, die schiefen Schnitt-Enden dieses Stückes zu begradigen. Den Dremel in die Hand nehmen und auf Schleifpapier halten kann man vergessen, das klappt nicht! Die Beste Methode ist den Abrichtstein des Dremels immer vorsichtig mit einer Kannte an das rotierende Schlauchstück oben zu halten. Der Dremel sollte dabei auf Minimaldrehzahl von 2000 U/min laufen, sonst fliegt und oder eiert das extrem herum. Auch nicht zu lange mit dem Schleifstein da rumhantieren, sonst schmilzt der Gummischlauch da oben und das zieht Fäden.
Dann wird der auf einer Seite geschliffene Gummi auf dem Dremelgummi gedreht und zwar so, daß die untere nun glatte Kannte des Schlauches mit der Gummikannte des Aufsatzes abschließt. Nun wird das andere Ende soweit geglättet, bis es fast an der Oberkannte des Dremelaufsatzes abschließt.
Das wars.
Nun folgt der zweite Teil. Hierfür benötigt man entweder Schrumpfschlauch ca. 13mm Durchmesser oder gutes Isolierband. Den Schrumschlauch sollte man ca 3 Lagen übereinander auf die seitlichen Diffausgänge ziehen und jeweils Schrumpfen. Dann mit dem Cutter glatt abtrennen. Das dient dazu, daß später durch die Führungsnute der Sand nicht hinter den Gummi tarnsportiert wird, was diesen dann natürlich unnötig machen würde.
Wer bastlerisch etwas mehr begabt ist, sollte mal ein eine Druckerei fahren und sich eine alte Durckplatte geben lassen (kostenfrei). Das ist eine ca. 0,25mm starke Aluplatte, die man mit einer normalen Schere bequem schneiden kann. Das schneidet man sich so zurecht, das eine Umdrehung gerade so OHNE Überlappung mit diesen Zapfen gelegt wird. Dann einmal Schrumpftschlauch und fertig!
Wer nur Isolierband zur Verfügung hat, der sollte mindestens 8 Wicklungen drehen. Zur Not austesten, da die Diffgehäuse-Tolleranzen recht unterschiedlich sind.
So, die seitlichen Antriebszapfen sind "isoliert", dann die beiden zurecht gestutzten Stücke Schlauch mit einem Fön erwärmen und über die Gehäuseenden ziehen. Diese sollten Idealerweise nun mit den Ausgängen abschließen. Zum Schluß mit seitlichem Verschlußpunkt fest aufgezogene Kabelbinder und schon sitzen die Teile Bombenfest. Unbedingt diese Kabelbinder-Verschlüsse schräg drehen, sonst stoßen diese an Mantisteile an. Seitlich ist genug Luft!
Nun habe ich zum Abschluß mit einer mit MOS2-Fett gefüllten Spritze einmal ringsrum vorsichtig diesen mit dem Fett unterspritzt, damit dort zumindest ein wenig Schmierung vorhanden ist.
Das wars. Hällt nun schon einige Zeit ohne Probleme im tiefsten Dreck.
Hier die Bilder dazu:
Hier zu sehen ein Stück einer Druckplatte, der Gummiaufsatz für den Dremel, der Abrichtstein und *LOL* die Spritze mit dem Fett.
Hier der Schlauch vom Obi
Und der Rest ist wohl selbsterklärend:
DIE SERVOSAVER-FEDER
Der Servosaver aus der Version 2 des Mantis ist zwar besser als der der Version 1, allerdings genauso schwerfällig wie ein alter Chevy im Smart-Autohaus. Andere Federn zu kaufen oder zu frickeln, abzuschneiden oder im Schraubstock zu vergewaltigen, sind hier nicht unbedingt professionel und nur lieblose Frickellösungen.
Man nehme wieder den Gummiaufsatz des Dremels und fette diesen etwas ein. Dann einfach die Feder da drüber ziehen und ca. 1/3 weg schleifen. Mit dem Abrichtstein ist das nicht zu empfehlen, da dieser kaum einen Schleifeffekt hat. Mit einem Aufsatz zum Kettensägen schärfen (bzw. einen anderen mittelfesten Schleifaufsatz) ist das in gut 10 Minuten erledigt.
Unbedingt die Feder soweit drauf ziehen, bis sich der Gummi mittig darin befindet! Die Feder kann sonst böse eiern, verziehen oder abfetzen und derben Schaden anrichten!
Im eingebauten Zustand springt der Saver nur an, wenn man den Mantis auf Betonboden stellt. Dann sieht man, wie er zur Hälfte auslöst (IM STAND!). Bei einer Fahrt auf Beton oder erst recht im Sand ist davon nichts mehr zu spüren. Ist der Saver für das persönliche Empfinden zu weich, dann einfach die Schraube weiter runter drehen und fertig.
Hier wieder Bilder:
DER SCHNELLE GASVERSCHLUß
Da ich etwas gegen Rumge*** schöne Sachen machen ***el an unmöglichen Stellen habe, habe ich eine längere Schraube genommen und bis an den Kopf hoch 3 Muttern fest drauf gedreht. Dann habe ich ein Stück Gummituch darüber gezogen und einen Kabelbinder, für den optimalen Druckpunkt beim Lösen und Festziehen, drauf gemacht.
Hier ein Bild:
DIE BESSERE BREMSE am 23. Februar 2009 überholt (siehe weiter unten)
Da das originale Bremsservo des Mantis eigentlich eine Weile hällt, kann man sich vorerst erst einmal um die miese Bremsfeder kümmern.
Ich habe die obere Stellschraube umgedreht und eine stärkere Feder davor gesetzt. Dann habe ich eine alte Stellschraube abgeschliffen und als Druckpunkt wieder davor (ans andere Ende der Feder) gesetzt. Nun läufts ganz gut und hakeln tut auch nichts. Die bremse zieht nun mit dem Originalservo doppelt so gut.
UNTERBODEN-EIGENBAU
Wer sich in einer Druckerei mal umfragt, der kann zum Basteln 2 Sorten alte Druck-Gummitücher (kostenfrei) bekommen. Zum einen gibts da NICHT-selbstklebende Gummitücher aus Druckmaschinen, die ca. 2mm stark sind und zum anderen ca. 1mm starke selbstklebende Lacktücher.
Die Gummitücher variieren je nach Maschine zwischen 1 und 9 Quadratmeter. Die Lacktücher nutzen einem nur im "Abschnittformat". Diese werden auf die Lackzylinder geklebt und an den Rändern beschnitten. Übrig bleiben 10 bis 30cm breite Streifen, die 1 bis 3 Meter lang sein können. Gebrauchte nutzen einem nichts, weil die Klebefläche bereits verwendet wurde.
Man kann sich Variante 1 und oder 2 in Streifen schneiden und entweder unten drauf kleben oder mit Klemmen oder zusätzlichen Schrauben fixieren.
Keine Angst, die selbstklebenden Lacktücher überstehen 10.000 U/min in einer Druckmaschine, Aufparall und Druck, sowie unterspülten Dreck (wen man es vorn etwas hoch klebt) stören da nicht.
Ich habe das nur über den Motorschrauben und hinten als "Skidgummi".
Hier mal ein Bild von so einem Stück Lack-Tuch:
LENKSERVO-ABSTANDSHALTER (bitte nur als Art Notlösung betrachten. Stärkere Servos = Lieber den Robitronic CNC Arm!)
Hierzu bin ich mal zu einem Recycler gefahren und habe ein paar alte Bandlaufwerke geholt. Dort drinnen ist der Bandmechanismus auf vulkanisierte Gummipuffer aufgesetzt, welche hervorragend als Abstandshalter verwendet werden können.
Wieder ein Bild davon:
*UPDATE Winter 08/09
Den Testfahrtdreck bitte getrost ignorieren
NEUE BREMSANLENKUNG
Weltbewegendes ist dieser Punkt zwar nicht gerade aber im Hinblick auf den Mantis doch wichtiger, als bei so manchem anderen Truggy. Ich hatte ja mein Feder (wie auf den oberen Bildern zu sehen ist) auf dem Bremsgestänge sitzen, hatte aber das Problem, daß diese nach dem Servoumbau zu schlabberig immer wieder irgendwie im Weg war. Normaler Spritschlauch als Alternative ist auf jeden Fall zu weich BIS mir eine Patronenkammer einer großen Inkjetanlage in die Hände gefallen ist. Vom Durchmesser her ist der dort verwendete Schlauch etwas dünner im Durchmesser und mit dickerer Wandstärke, dazu vom Material her recht hart. Wenn das Servo nun dagegen drückt, ist die "Zusammendrückbarkeit" optisch bei null.
Wer den Tipp nutzen möchte, sollte entweder in großen Digitaldruckereien mal nach gutem kostenlosen Müll in Form von Patronen mit Zuleitungsschlauch nachfragen oder auf gut Glück im Baumarkt bei Conrad oder sonwo "störrische" dünne Schläuchlein suchen.
Fazit nach einem Tag rumgefahre: Auf jeden Fall ein Unterschied gegen Feder und Benzinschlauch zu spüren. Bremst besser und direkter.
DÄMPFERBRÜCKEN
Das Problem sollte auch jeder Mantisfahrer kennen.
Eines sei gleich ganz vorn gesagt: In meinen Augen sind diese "super-duper" CNC-Dämpferbrücken totaler Quark, denn das dünne Trompetenblech verbiegt sich um einiges leichter, als das der Originalbrücken. Klar, Scherz beiseite, ist das Material genauso stark wie das der Originalbrücken, allerdings verbiegen diese teueren Tuningteile tatsächlich genau deswegen schneller, wenn man weiter außen liegende Anlenkpunkte für die Stoßdämpfer verwendet. Ich UND ein Freund von mir haben diese Erfahrung bereits gemacht!
Es gibt hier nur zwei Wege Geld zu sparen und gleichzeit "besser" zu fahren.
1. Entweder eine eigene Dämpferbrücke bauen und zwar aus stärkerem Material, mit entsprechenden Anlenkpunkten
2. Oder die originalen Tweaken.
Ich habe mich für letztere Variante entschieden, da ich keine CNC Technik oder zumindest über keine so gute Werkstatt verfüge, Variante 1 zufriedenstellend zu bewerkstelligen.
Also ging es los. Ich habe mir aus Pappe eine imaginäre Verlängerung gebaut und dann halbkreisförmig mit einem Bleistift den Winkelgang der Stoßdämpfer angezeichnet. Sprich unten angeschraubt und oben steiler gestellt ohne die Kompression zu ändern -> Anlenkpunkte ermittelt. Für vorn war das dann nur einer, da reichte ein Punkt auf der Pappe (hinten habe ich Fotos vergessen zu machen).
Hinten habe ich das ganze etwas großzügiger dimensioniert als vorn, wobei ich vorne eine Sandwitch-Variante gewählt habe (also 2 Teile, gleich gearbeitet), weil ich kein dickeres Blech bekommen habe. Es war Samstag abend und ich hatte Baulust...
Als Anlenkpunkte habe ich mir welche im Originalwinkel steiler gehend und mehr komprimierte (Auto geht höher) gebohrt.
Insgesamt habe ich das Auto etwas auf Keilform gestellt (vorne niedriger als hinten aber insgesamt etwas höher).
Fazit: die Dämpferbrücken und meine künstlichen Verlängerungen haben einen unfreiwillig selbst verschuldeten Crash heil überstanden und das Abfederverhalten nach einer Landung ist durch die etwas steiler und härter stehenden Stoßdämpfer einfach nur Traumhaft. Hinten geht er immernoch etwas tiefer als vorn, daher kommen hinten noch die harten (roten) Federn rein.
DIE VORDEREN QUERLENKER
Wer kennt das Problem der raus gerissenen Querlenker nicht!? Ja, warscheinlich die meißten von uns. Bei der Verbesserung der Querlenker habe ich mich mal für einen anderen Weg entschieden, als den den die meißten gegangen sind. Mein Motto an der Stelle war preiswerter und ModellBAU-intensiver.
Zuerst einmal habe ich mir die Frage gestellt, warum ich dort ein Kontergewinde zum einstellen haben soll, wenn ich den Sturz eh nur einmal einstelle!? Ja, was solls, eigentlich unnötig, also habe ich für knapp 2 EUR eine 1m lange Gewindestange M5 gekauft.
Dann habe ich mittels einer normalen M5-Schraube den Tiefgang der jeweiligen Gewinde ermittelt (Schwinge und Kugelkopf) und dann die Länge dazu addiert, die sich zwischen beiden Teilen "an der Luft" befindet.
Dann habe ich MINUS 1mm die Gewindestange abgelängt und 2 Schrauben als Installationshilfe gegeneinander angezogen.
Zum Schluß habe ich als absolute Nummer sicher eine Schlauchschelle über die Schwingenmündung gezogen.
Heraus gekommen ist dann also folgendes Teil:
Achja, wie soll man das zusammen bauen!? Ich habe das so gemacht:
Da ich ja die maximalen Tiefgänge der Gewinde minus 1mm ermittelt habe, habe ich zuerst mein Bauteil in die Schwinge bis zum Anschlag eingedreht und dann wieder 2 Umdrehungen gelöst. Dann den Kugelkopf (natürlich diesen vom C-HUB gelöst) auf gedreht und dann die Schwinge wieder ans C-HUB geschraubt. Sturzeinstellung kontrolliert: Mantis auf die Kiste gestellt, die Vorderräder geknetet und dann Wasserwage genommen. Einmal mußte ich nur eine Umdrehung verändern und mußte es nochmal auseinander bauen ABER: Ist es gechafft, stellt man das theoretisch nie wieder ein und selbst wenn, ist es auch kein großes Zampadu.
DIE VORDEREN QUERLENKERSTIFTE
Bleiben wir bei den Querlenkern. Die verlorenen C-Klippse und Sicherungs-E-Ringe sollte wohl auch jeder kennen. Auch hier habe ich die Schnauze voll gehabt und habe mir im Obi für 3 Eur ein 1 Meter langes und 4mm starkes Messingrundstück gekauft.
Dann habe ich die vordere Schwinge demontiert und mit einem Meßschieber die Innen- und Außen(kannten)länge ermittelt, bis auf beiden Seiten der Haltestift nach außen zum befestigen austritt (da wo auf beiden Seiten am originalen Stab die E-Klippse sitzen). Diese Länge PLUS 1mm ist die herzustellende Länge OHNE Gewinde. Zu dieser also PLUS 1mm dann noch 2x 5mm drauf (für die Gewinde) und 2x ablängen. Dann 2x 5mm M4 Gewinde aufschneiden und einbauen. Dabei mit dem Gewindeschneider BEHUTSAM arbeiten, da hier jede Umdrehung zählt.
Warum so kompliziert!? Ja, also hätte ich eine Gewindestange gekauft, würde das Gewinde selbst bei geringen Tolleranzen scheuern, wenn der Motor vibriert und die Schwinge arbeitet. Übertrieben ausgedrückt wäre das wie eine Feile, da das Gewinde bedingt durch seine Steigung beim "sich Drehen" Späne abheben würde. Man hätte demzufolge warscheinlich schnell seine Dämpferbrücken an den Bohrungen ausgeleiert...
Gut, also eingebaut und so lange das Gewinde geschnitten, bis sich inkl. 2er Unterlegscheiben das Bauteil kaum noch horizontal bewegen läßt. JA NICHT die Gewinde so zusammen dreschen, daß man die Dämpferbrücke und die hintere Haltung aufeinander zu bewegt!!
Ist das gegeben, ersetzen Unterlegscheiben die früheren C-Klippse und außen die E-Klippse Muttern. Ja, ich habe da eine Mutter abgeschliffen, weil ich keine Unterlegscheiben mehr hatte. Gewinde ist aber raus gedremelt
Voila: Ruhe im Karton. Achso, da ich das so definieren wollte, daß der Ausbau IMMER nach vorn geschehen kann, habe ich an der Vorderseite die Mutter mit 300kg Kraftkleber angeklebt. So verhindert man, das z.B. auf der Tankseite die Mutter außen abgeht und man den Stift Richtung Tank raus ziehen muß.. Das endet im Tankabbau, da man um die vordere Mutter zu lösen sonst das Gewinde mit der Zange schrotten müßte. Alternativ geht auch vorn 2 Muttern drauf und gegeneinander fest zu drehen.
Bitte bedenken: Messing hällt keine Gorillakräfte beim Anziehen der Mutter aus, wie Stahl!
DIE RC-BOX
Die originale Empfängerbox des Mantis entspricht von der Größe, der Dichtheit und der Bauart eigentlich so ziemlich dem letzten, was man als Modellbauer erwarten würde. Empfänger, Akku und Schalter quetschen sich neben dem ganzen Kabelgewühl zu einer regelrechten Technikkotze in diese Box.
Abhilfe Nummer 1 war bei mir die letzte halbe Saison die RC-Box des MUGEN MBX5. Diese ist bedingt durch ihre Aufteilung sehr viel besser strukturiert und bietet sogar für einen LIPO, wie den LRP 2300mAh HUMP 2/3A nebst RX Regulator 45000 Platz.
Alles was ich tun mußte war:
1. Mit einem Dremel ein wenig die Kannten IN der Box runter schleifen
2. 3 Löcher in das Mantis-Chassis zu bohren, sowie diese abzusenken
3. 2 Löcher noch in die kleine Deckelklappe für die Antenne und deren Halterung bohren
4. Die Mantis-Chassiskannte außen mit dem Dremel ein klein wenig runter schleifen, damit die Bohrlöcher flach unten aufsitzen und die Box nicht unter Spannung sitzt.
DIE RC-BOX V2
Wie sollte es anders sein, habe ich mir einen weiteren LIPO gekauft bzw. einen neuen, weil ausgerechnet der Kumpel, dem ich einmal im Leben etwas geborgt habe (den LRP-Lipo) diesen crasht.
Was habe ich gemacht? Den LRP-Lipo gabs gerade nicht und ich wollte fahren, also habe ich das gekauft was da war und zwar den 2700mAh Robitronic Lipo...
Zu Hause angekommen, stelle ich erschrocken fest, daß der LIPO DEUTLICH größer ist, also der 2300mAh LRP...
Zuerst Dremel ich in einer 1 stündigen Marathonsitzung so viel Material an Deckel und Boden der Mugenbox weg um dann festzustellen, das mit meiner umwickelten Polsterfolie das Ganze immernoch recht straff sitzt.
Man kann fahren und das paßt, allerdings für jemanden wie mich unaktzeptabel. Mental benötigt mein Lipo mehr Platz, also eine neue Box!
Aus dem Regal gibts nun nichts mehr, nun muß selbst gebaut werden!
Mein Weg führt mich nun zuerst zu Conrad. Nach einer Weile herum gesuche finde ich die so genannte "HIT-BOX GRAU TYP 1001" mit der Atikelnummer 520861 - 62. Einzelpreis 3,66EUR.
Die Maße sind genau daß, was ich in etwa brauche, also kaufe ich 3 Stück davon.
Um das etwas abzukürzen habe ich zuerst 1 Box verbraten und zwar bei Dingen wie:
1. Wie befestige ich die Box?
2. Wie bearbeite ich die Box?
3. Wie mache ich überhaupt etwas in dieser Box?
Fangen wir an. Original schaut die Box so aus:
Wie man sehen kann, ist die Box ursprünglich dazu gedacht gewesen, daß man sie mittels der 4 mitgelieferten Schrauben, von oben verschließt. Mir paßt das ehrlich gesagt genauso wenig in mein erdachtes Konzept, wie die extrem stabile 4mm Wandstärke der Box.
Meine ersten Aufgaben beschränken sich nun zuerst:
1. Auf die Reduzierung der Wandstärke bis zum 2mm Absatz
2. Entfernen der Befestigungzapfen für die Schrauben.
Ich sags gleich direkt: KEINE SCHLEIFAUFSÄTZE für den Dremel verwenden! Ich habe bei der Versuchsbox damit rumexperimentiert, das klappt nicht, da der Kunststoff einen extrem niedrigen Schmelzpunkt hat und schon nach 2 Sekunden drauf halten, dieser Fäden zieht bzw. Schmelzschlacke bildet.
Ideal ist das 5mm Fräsmesser für den Dremel und das bei 4000 U/min. Traumhaft, was da raus kommt, wenn man die Finger beim fräsen ruhig hällt.
Hier die Bilder dazu.
Das Fräsmesser:
Auf diesem Bild sieht man schon etwas das fortgeschrittene Stadium. Primär geht es aber um das Ergebniss des Fräsens:
Hier meine Testbox. Man sieht deutlich die Schleifversuche mit den Sandpapieraufsätzen. Das Ergebniss war unterirdisch...
Gut, der Fräsvorgang dauert bei ruhiger Hand ca. 30 Minuten, schlimmer ist nun die Befestigung der neuen Box am Mantis-Chassis.
Ich habe anfangs viele Konzepte mit Papp-Dummys probiert und mich letzten Endes für eine sichere Klammervariante entschieden.
Das Konzept sieht vor, daß unter der RC-Box ein Alublech verläuft, welches dann an beiden Enden der Box einen Befestigungswinkel nach oben bringt. Dieses Teil wird zusammen mit der Box auf das Mantis-Chassis geschraubt. Dadurch erhällt die spätere RC-Box eine viel bessere Festigkeit und Schutz gegen das, was da dem Mantis blühen könnte...
Hier mal der Rohling meiner Bodenplatte. Gefertigt aus 2mm Alublech. An einer Hebelschere geschnitten (Dremel-Trennschleifer wäre aber auch gegangen):
Hier meine Papp-Dummys:
Und der Rohling:
Ja, schön ist erstmal was anderes.. Gebogen übrigens habe ich das vorsichtig an meiner Testbox und dann im Schraubstock mit einem Holz gut winklig geklopft. Dabei muß man allerdings gut aufpassen, damit man die Winkel GERADE biegt! Nochwas: ALU NIEMALS mit einer Reißnadel anzeichnen, denn dann bricht es beim biegen! Lieber Bleistift oder Fasermaler.
Schön gemacht habe ich das Blechle dann mit einem Schwingschleifer und Schleifpapier. In gut 1 Stunde Arbeit habe ich aus dem kanntigen und scharfen Alublech ein schönes Stück Metall gemacht:
(Sorry, daß die Bildqualli hier nicht so optimal ist)
Als nächstes kommt dann die Befestigung an die Reihe.
1. Befestigung Deckel an Grundgestell
2. Befestigung Box + Grundgestell am Chassis
Punkt 1 ist recht simpel. Da gibt es 2 Möglichkeiten.
1. Alulöten mit Alumutter
2. Mit 300Kg 2 Komponenten Epoxydhardkleber ankleben
Erstens ist recht umständlich. Es kann nur mit Flamme gelötet werden, wer also keinen Brenner hat, muß schonmal für 20EUR einen kaufen. Als nächstes Aluminiumlot. Das bekommt man nur beim Spezialhändler oder im Internet und kostet in der kleinsten Packung knapp 25EUR...
Dazu kommt, das man auch eine Alumutter benötigt oder Gewinde ein einen Rundstab schneiden muß, da man die Stahlmutter mit dem Lot nicht fest bekommt...
Zweitens funktioniert erfahrungsgemäß genauso gut. Der UHU-300kg-Kraftkleber kostet ca. 9EUR im Obi. Er ist nach meiner Erfahrung 10 Minuten nach Mischung noch gut verarbeitbar.
Zuerst schleift man die zu klebenden Metalle an. In dem Fall ist mein Grundgestell ja schon gechliffen, fehlt nur noch die Mutter. Dann noch mit technischem Alkohol entfetten und die Teile einpinseln (ich mache das immer mit einem kleinen flachen Schraubendreher).
Nun hat der, DER DIE PACKUNGSBEILAGE GELESEN HAT, festgestellt, das der Kleber statt 12 Stunden Lufttrocknung im E-Herd bei 180 Grad in 5 Minuten bei höherer Festigkeit komplett ausgehärtet ist.
Also: E-Herd auf 180 Grad vorheizen, 5 Minuten (in der Praxis eher 15 Minuten) das Teil rein und fertig. Beim Teil einlegen unbedingt drauf achten, daß sich die Muttern nicht verschieben, sonst paßt später die Schraube nicht mehr durch das Bohrloch in der Grundplatte bis zum Gewinde. Da muß man alles nochmal machen!!! Ist so gut wie unlösbar die angeklebte Mutter!
Sooo, die Deckelklammer habe ich übrigens nur aus einem 1mm starken Struktur-Alublech gesägt und geschliffen. Meine Konstruktion sieht dann einen 2mm Spalt zwischen Grundblech und Deckelklammer vor, da ich so später diese gut anspannen kann.
Gut, als Kabeldurchführung (die man oben ja schon gesehen hat) habe ich übrigens einen Schwingungsdämpfer aus einem alten CD-Laufwerk genommen. Silikon geht aber auch. Oder selber was bauen aus einem Stück Gummi.
Nun die Befestigung am Mantis-Chassis.
Die Bohreihenfolge sollte übrigens folgende sein:
1. Zuerst die Befestigungslöcher in die Kunststoffbox bohren.
2. Durch diese Löcher dann die auf die Grundplatte
3. Durch die beiden dann durchs Mantis-Chassis
So paßt das dann später auch vernünftig!
Ich versuche gerade nicht so viel zu schreiben
Uff, nun die montierte Box dämmen. Dazu verwende ich ein 2faches Prinzip aus meinem geliebten Druckmaschinen-Gummituch (siehe weiter oben) und normaler Schaumfolie.
Da ich ja unten in der Box die Muttern der Befestigungsschrauben habe, isoliert das zurecht geschnittene Gummituch hier super den Lipo. Darüber kommt in den selben Abmessungen geschnittene Schaumfolie.
Teil 2 der Dämpfung sind 2 Streifen Gummituch plus Schaumfolie um den Lipo herum. Die Enden münden da, wo die Kabel des Lipo Richtung Regulator müssen.
Teil 3 der Dämpfung betrifft den Deckel. Die Bohrlöcher der originalen Befestigungsschrauben bitte mit einer Heißklebepistole zumachen und dann innen auch wieder mit Gummituch und Schaumfolie dämpfen. In den Deckel habe ich das Gummituch übrigens eingeklebt, die Schaumfolie hällt so und wird in der Praxis warscheinlich ab und an ohnehin gewechselt werden müssen.
Die Antennen-Ausschnitte nicht vergessen! Die Antennenrohr-Halterung gibt übrigens im Handel für um die 3 EUR. Das Rohr ist zwar transparent aber dafür sehr flexibel.
Hier nun die Bilder dazu:
Damit ich übrigens an der Radioplatte etwas mehr Steifigkeit habe, habe ich jeweils unter den alten Befestigungslöchern der originalen Mantis--RC-Box Löcher gebohrt und 30er Schrauben mit Muttern dort eingekontert. Also jeweils unten und oben gegenkonter. Damit wirkt das wie ein Abstandshalter.
Update zu diesem Punkt:
Nach einem wirklich sehr harten Aufschlag-Unfall, sorgte scheinbar das Chassisflex dafür, daß sich die Radioplatte in meine Box drückte und für einen Haarriß sorgte. Siehe Bild, man sieht genau die dunkle Einschlagstelle in Höhe der Radioplatte. Mit dem Wegschleifen der Kannten der Platte verändert man nicht die Stabilität der selben, schafft aber den nötigen Abstand zur RC-Box um so etwas zu verhindern.
DIE BREMSE
Ja, bevor ich Geld ausgebe, versuche ich natürlich zuerst einmal das vorhande zu nutzen bzw. mit sehr preiswerten oder kostenfreien Alternativen zu verbessern.
Um die Bremse generell leichgängiger zu gestallten, habe ich aus einem 4x0,5mm Messingrohr (Obi 2,19EUR) neue Abtsandhalter gemacht, die 1mm länger als die Originalen sind. Damit kommt der jeweils äußerste Bremsbelag gut 2mm bis an den Rand des Differentialmitnehmers heran.
Dann habe ich aus meinem immer wieder geliebten Druckmaschinen-Gummituch Bremsbeläge geschnitten und geklebt. Der Gummi ist zwar extrem robust, da er auch Gewebeeinlagen hat, nur muß der Kiesgruben-Dreck und Staub erstmal "daran arbeiten" und dann sieht man recht schnell was übrig bleibt. Der Gummi läßt sich leider nicht besonders gut schneiden, da er sich echt wert, also fürs Auge erstmal nicht so der Brüller. Halten tut er in meinen Test recht gut, sollte aber jeden Liter gewechselt werden. Für mich scheidet der Gummi daher langsam aus. Mäßige Bremskraft, schnell zu erneuern aber kostenlos.
Als zweite Testreihe habe ich aus Leiterplattenmaterial Bremsbeläge hergestellt. Diese bremsen auch nach dem Einfahren sehr gut und liegen deutlich über Kraft von Karbonsteinen. Karbonscheiben habe ich entsorgt, da mittlerweile beim Kumpel nach gut 5L die Fasern ausfransen.
Alternative sind nur die originalen Stahlscheiben (die habe ich und sind gut und preiswert) oder die Thundertiger PD1861-Scheiben.
Mein Ergebniss soll eine stabil verzögernde Bremse sein, die nicht das Auto aufs Dach legt, sondern dieses gut zum stehen bringt und das nicht nur mit neuen Teilen, sondern auch noch einen Monat später.
Wer jemanden kennt, der jemanden kennt, kann natürlich auch auf andere Bremsmaterialien kommen. Ein Freund hat mit richtigen stabilen Bremsgummi aus der Industrie mitgerbacht und dieser ist bisher das Beste vom Besten. Abssolut der Hammer, wie die auch nach 3 Litern einfahren verzögern. Der Verschleiß ist minimal, liegt aber und das kann ich jetzt schon sagen, über dem der Leiterplattensteine.
Bild:
DIE GELENKKÖPFE
Wer kennt nicht die heraus gerissenen Gelenkköpfe. Wer gerne bastelt, sollte sich das hier mal ansehen:
Gelenkköpfe Lenkung:
Original M4 Aufnahme, M3 Befestigung, Länge: 28mm, Kopfbreite Befestigungsrichtung: 6mm, Kopfbreite längs: 10mm geknickt
Alternative:
Conrad 221859-62 Linksgewinde
Conrad 216410-62 Rechtsgewinde
M4 Aufnahme, M4 Befestigung, Länge: 31mm, Kopfbreite Befestigungsrichtung: 7mm, Kopfbreite längs: 14mm gerade
Gelenkköpfe Schwinge vorn:
Original M5 Aufnahme, M4 Befestigung, Länge: 28mm, Kopfbreite Befestigungsrichtung: 9mm mit Einlaß, Kopfbreite längs: 16mm
Alternative: Wie oben
Conrad 221861-62 Linksgewinde
Conrad 221854-62 Rechtsgewinde
M5 Aufnahme, M5 Befestigung, Länge: 35mm, Kopfbreite Befestigungsrichtung: 8mm, Kopfbreite längs: 16mm
Man müßte die Befestigung am C-HUB ein wenig verändern. Damit von oben das Metallteil hällt, evtl. abschleifen. Muß ich mir aber erst ansehen, wenn ich die Teile habe.
Gelenkköpfe hinten:
Original M5 Aufnahme, M3 Befestigung, Länge: 37mm, Kopfbreite Befestigungsrichtung: 9mm, Kopfbreite längs: 15mm
Alternative:
Conrad 221861-62 Linksgewinde
Conrad 221854-62 Rechtsgewinde
M5 Aufnahme, M5 Befestigung, Länge: 35mm, Kopfbreite Befestigungsrichtung: 8mm, Kopfbreite längs: 16mm
Das einzige Handicap wäre halt die Aufnahme auf M5 aufzubohren. Sollte aber kein Thema sein, genug Platz ist dort ODER eine Verjüngung einbauen (kleines Messingrohr ausm Baumarkt oder dünnes Aluröhrchen.
Den Mantis gegen einen anderen Nitro-Truggy tauschen habe ich eben wegen Sinnlosigkeit abgehakt.
(obs was bringt sei dahingestellt...)
Freilich nocheinmal richtig aufgefrischt mit einer CNC Maschine, da würde ich mir glaube ich nocheinmal einen Mantis kaufen dafür!!